注塑成型问题及解决方法

注塑成型问题及解决方法
注射成型工艺是一个复杂的过程，涉及模具设计、模具制造、原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等诸多因素，与加工环境条件、产品冷却时间和后处理工艺密切相关。
因此，产品的质量不仅取决于注塑机的注射精度和计量精度，还取决于模具设计的质量和模具加工的精度水平。通常，它还受到上述其他因素的影响和限制。
在众多复杂因素的约束下，注塑制品中缺陷的出现是不可避免的。因此，找出缺陷的内在机理，预测产品中可能出现的缺陷的位置和类型，指导模具设计和改进，总结缺陷的规律，制定更合理的工艺操作条件，生产出合格的塑料零件就显得尤为重要。本文将谈谈注塑成型中常见缺陷的原因及解决问题的方法。
1毛刺(或闪光、闪光、闪光)
出现毛刺是因为熔融注射树脂从模具的分型面溢出，这在成型操作中是一种不良情况。特别是当毛边牢固地粘附到模具的分型面上来模制模具时，模具的分型面将被损坏。模具因此受损后，在重新操作过程中，模制产品上会产生新的毛刺。同时，它也加剧了模具的损坏，使其无法使用。因此，应该特别注意。
1.1不要使用过大的注射压力
注塑机将尽快在注射压力保持的切换位置运行，以减少注射量和注射压力。当成型机的注射压力表达到设定峰值时，树脂填充过程完成，保压压力切换。当填充过程完成后仍然施加高注射压力时，将在成形产品内部形成残余应力，并且将出现毛刺。
1.2提高夹紧力
模式锁定压力可以通过模式锁定压力调节阀增加或设置为95%。然而，应该根据模制产品的投影面积和模制产品所需的模制压力来选择合适的模制机。

1.3妥善保管模具
当模具的分型面损坏或异物被夹住，分型面无法紧密贴合时，毛刺肯定会出现。如果模具保管不当，移动和固定的模具底板会损坏和生锈。因此，模具不能直接放置在地面上，否则在成型产品的成型过程中会出现毛刺。培养正确保存霉菌的好习惯。成型机的模具安装面必须妥善保管，在将模具装入成型机之前，必须用布将模具安装面擦拭干净。如有锈蚀、敲痕和凹痕，应拆除固定模板和锁模板，用铣床、钻床等进行加工和修理。
1.4调整注射量并降低温度当注射量过大或加热缸温度设置过高时，也会出现毛刺。注射量应逐渐增加。
也可通过以下方法进行调整：选择高粘度等级的材料；研磨溢出处的模具表面，并使用较硬的模具钢；增加模具支撑柱，增加刚性；根据不同的材料。
2填充不足(或成型不足)
成型不充分是指在熔融注射树脂完全填充到模腔中之前，通过冷却和硬化而形成的成型缺陷。主要原因是树脂容量不足，模腔压力不足，树脂流动性不足，排气效果差。当成型机的注射量充足并且不能改善成型不充分的条件时，应该考虑注射压力是否不足或者熔融树脂的设定温度是否低。
此外，当模腔排气不畅时，即使注射压力增加，熔融树脂的设定温度升高，也会出现成型不充分的情况。因此，应注意成型条件的分析和判断以及成型条件的修改，如降低注射速度。
当成型机的注射量大，并且成型温度和压力正常设定而没有异常时，可以通过选择实际注射量满足要求(或更大)的成型机来解决成型不足。
确认是否存在由止逆环损坏和磨损引起的树脂回流。当熔融树脂的注入量增加而树脂仍然终止在螺杆的头端时，这就是止逆环损伤。
由于树脂回流的发生，在设定成型条件时有许多错误。此时，应立即进行树脂逆流调查，并更换止逆环。同时，止逆环应作为消耗品纳入正常的现场管理。
当熔融树脂的温度过低时，树脂的粘度增加，流动性变差，并且还会发生成型不充分。然而，模塑树脂的温度仍然优选略低于模塑所需的设定温度。过高的温度会导致成型产品的收缩率增加，无法达到正常所需的成型精度。甚至导致树脂分解和变质，直到出现焦痕等。
由于模具造成的成型不充分，当模具的主、分支和浇口的通过面积小时，树脂流动的阻力增加，这也会阻碍树脂的充分填充。
此外，如果注射速度太慢，也会出现毛刺。当成形压力不能增加时，也可能导致成形不充分。
3焊接线(或焊接线)
熔接痕是指模制产品表面上的细线状接缝痕迹，这是由来自不同方向的熔融树脂前端部分的冷却和接头处的不完全熔化造成的。如果你不注意观察，很难发现。熔接痕通常出现在模腔中流动的熔融树脂的熔合表面上。它主要影响外观、涂层和电镀。严重时，会影响产品的强度。为了保证成型产品的质量，应尽可能消除这些缺陷。调整成型条件以提高流动性。如提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力和速度等。
通过增加排气槽和在产生焊缝的地方设置推出杆也有利于排气。尽量减少脱模剂的使用。将工艺溢流口设置为焊缝出现的位置，成型后切断并去除。如果只是外观受到影响，可以改变四个燃烧位置来改变焊缝的位置。可选地，产生焊缝的部分可以被视为要被修改的深色光滑表面等。
4凹陷(或凹坑)
凹陷是成形品表面缺陷中常见的一种，它是由于成形品凹陷的热收缩引起的体积变化而在壁厚上形成的一种缺陷，与成形不充分相比是一种小缺陷。当模腔中充满熔融树脂，但保压压力不足时，通常会出现这种情况。
成形品凹陷位置：当模具温度较高时，壁厚与成形品壁厚的成形品；交界处的壁厚(如加强筋内侧等)。)；当成形品的壁厚超过5毫米时，凹陷的可能性大大增加。
在设定成形条件时，为了防止凹陷的发生，最好的方法是增加保压压力。应特别注意防止树脂回流。
更多凹陷的原因是浇口太小和模具温度太低，这导致浇口处的树脂首先凝结和硬化。在压力保持阶段，收缩部分不能被来自浇口的熔融树脂补充，从而导致凹陷。解决办法是加大浇口或提高模具温度。
5个气泡
成形品，墙厚部位容易出现气泡，其形成原因与成形品凹陷完全相同。成形品的表面是一个洼地，而成形品的厚墙中间是一个泡沫。根据泡沫产生的原因，对策如下：
当产品的壁厚较大时，其外表面的冷却速度比中心部快。因此，随着冷却的进行，中心部的树脂向表面收缩和膨胀，导致中心部的填充不足。这种情况称为真空泡。
主要解决方案是：
1.根据壁厚，确定合理的浇口和流道尺寸。一般浇口高度应为产品壁厚的50% ~ 60%。
2.一定量的补充注射材料被保留，直到浇口被密封。
3.注射时间应略长于浇口密封时间。
4.降低注射速度，增加注射压力，采用高熔体粘度等级的材料。
挥发性气体产生的气泡主要通过以下方法解决：
1.完全预干燥。
2.降低树脂温度以避免分解气体的产生。
流动性差引起的气泡可以通过提高树脂和模具的温度以及提高注射速度来解决。
6翘曲和变形
注塑产品的翘曲和变形是非常困难的问题。主要从模具设计方面解决，而成型条件的调节作用非常有限。当变形是由成型条件引起的残余应力引起时，可以通过降低注射压力、提高模具温度、使模具温度均匀、提高树脂温度或采用退火方法来消除应力。当脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积及设置脱模斜度来解决。
如果冷却方法不合适且冷却不均匀或冷却时间不足，可以调整冷却方法并延长冷却时间。例如，可以提供尽可能靠近变形的冷却回路。
由于成形收缩引起的变形，模具设计必须修改。其中，重要的是要注意使产品壁厚一致。
有时，在必要的情况下，必须测量产品的变形，在相反的方向修整模具并纠正它。收缩率较大的树脂通常是结晶树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚酯树脂等)。)比无定形树脂(如聚甲基丙烯酸甲酯树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂、as树脂等)具有更大的变形。)。此外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维排列，变形也很大。
银线(或称银线)
沿着树脂流动方向在模制产品的表面上形成的银白色线条标记是银线缺陷，其主要由材料的吸湿性引起。
当树脂没有充分干燥时，由于模塑过程中树脂内部水分的蒸发，会出现银线缺陷。因此，一般应在低于树脂热变形温度10 ~ 15c的温度下干燥。对于要求较高的聚甲基丙烯酸甲酯树蜡系列，需要干燥4 ~ 6小时。
特别是在使用自动干燥料斗时，应根据成型周期(成型量)和干燥时间选择合理的容量，并且应在注射开始前几个小时开始并干燥材料。当熔融树脂因过热而分解时，会出现银线缺陷。此时，加热缸的设定温度应该降低。
如果熔融树脂在加热筒中停留时间过长，就会分解、碳化并产生腐蚀性气体。形成的产品除银线缺陷外，还有模具、螺丝、止逆环，等。也会被腐蚀甚至报废，新零件必须更换，这是非常有害的。
当空气混入时，银线也会出现缺陷。为了排出在加热和熔化树脂的过程中产生的气体和空气，通过增加背压可以获得更好的效果。
当注射速度过快时，会出现银线缺陷。如果浇口过小，通过浇口的树脂会由于高温的作用而具有与喷嘴孔径相同的缺陷。然而，降低注射速度可以防止通过的树脂产生焦痕缺陷。
此外，通过增大浇口和喷嘴孔径可以改善银线缺陷的减少。当模具温度太低、模腔中的气体没有充分排出以及湿气或灰尘附着在模腔上时，也会出现银线缺陷。
注射成型加工方法的应用越来越广泛，产品质量取决于许多因素。注塑产品中缺陷的出现是不可避免的，并且是多种多样的。由于篇幅有限，这里只列出常见的缺陷，解决问题的对策需要在今后的模具测试和生产过程中不断总结和改进。为了降低生产合格产品的成本，塑料产品也可以得到更广泛的应用。